深秋的陕北，天空湛蓝，白云朵朵游荡其中，远山上的树木从墨绿浅绿微黄形成渐变色，置身其中的永坪炼油厂，绿化带各类灌木修剪得整齐有序，各色秋菊野花争芳斗艳，为忙碌的生产装置区平添了几分色彩。

近年来，永坪炼油厂紧跟国家环保政策，将绿色发展理念视为企业生存发展的“生命线”，始终贯彻“环保装置高于生产装置”与“排放物按照产品对待”的环境保护准则，实施了一系列绿色革新，实现了节能减排从跟跑到领跑的“蝶变”。2022年，该厂荣获陕西省“十三五”节能减排工作先进企业荣誉称号。

打破传统实现绿色检修

去年9月6日，永坪炼油厂全面进入装置消缺阶段。联合三车间副主任马强介绍说：“在停工过程中，我们全面实施密闭吹扫，所有介质一律不明排，并将余热等回收利用……最大化实现了‘气不上天、油不落地、声不扰民’的绿色文明消缺。”追溯到五年前，提起检修，停工吹扫往往是最让职工头疼的事。现场气味难闻，油、水介质或管线腐蚀物在氮气的压力下从管线排凝口涌出，稍不注意就沾一身油渍，口罩戴上两层依然感到呛鼻。而2017年那场检修，永炼停工实行密闭吹扫，通过皮管将各排凝口连接，产生的污水排放至污水处理装置处理，排油经过退油线各类介质装置至污油罐再进行回炼；开工中产出的剩余瓦斯气通过预热锅炉再利用，实现了“开工不放火炬”。

每次检修都参与其中的联合二车间班长刘轲深有感触地说：“现在的检修，在绿色环保方面比以前讲究多了！装置现场没有一处明排，气味、油渍也大幅减少，环境有了很大的改善。”

大投入打赢环境保卫战

早年间，大家形容炼油厂火炬熊熊、烟雾笼罩……这些似乎成了它的“标配”。近几年，细心的村民发现，永坪炼油厂的火炬再也不亮了，冬天的装置上空也是蓝天白云清晰可见。追其缘由，这是一场“蓝天碧水净土”保卫战立下的汗马功劳。

近十年，永坪炼油厂先后累计投入环保资金超7亿元，全厂引入天然气、实施了VOCs综合治理、污水提标改造、催化烟气脱硫脱硝、低氮燃烧器改造等环保项目。自装置改造投用以来，废水、废气排放均满足国家、地方相关标准要求，有效践行了“绿水青山就是金山银山”生态环保理念。同时，引进先进的脱硫技术、生物除臭技术、污水回用超滤和反渗透技术，开展多层次、多方位的环境治理和减排工作，实现了企业与社会、环境的和谐统一。

其中，低氮燃烧器改造项目的实施，减少了废气中二氧化硫、氮氧化物排放及柴油、渣油、液化气等消耗，从根本上改善了环境空气质量。永炼联合一车间技术员肖志伟记忆，“原来加热炉使用燃料油和不凝气作为燃料时，操作稍有波动就容易冒黑烟，实施低氮燃烧器改造后，加热炉使用天然气和不凝气作为燃料，燃料本身就干净环保，冒黑烟的现象再未发生过。”

而面对污水治理，该厂现在执行的环保标准远高于国家管控标准。针对“污水处理能力与设施极不匹配，装置规模小、油泥多”的困扰，该厂实行源头控制、清污分流、随时加样分析等方式，坚持“源头严防、过程严控、工作严查、后果严惩”的四严管理举措进行全流程管控，从管理和技术层面双管齐下“治污”，保障水质稳定达标排放。此外，加大环保危险识别和隐患排查治理，严厉管控污水指标不越雷池。

“我一直在永坪李家沟生活，永坪炼油厂这几年环境变化很大。以前路过炼油厂，老远就能闻到油气味，现在一点也闻不到了，我们的河道里还出现了好多野生大鲫鱼，白鹭、野鸭也隔三差五就能见到。”56岁的当地村民张春勤说。

巧改妙用盘活能源宝藏

“缺水”一直是制约永坪炼油厂生产的难题，该厂每年都要面临几次抢水保运的情况。如何节约用水，一直是永炼人为之努力的方向。

“梯级用水管控”是永炼针对水资源管控提出的一个新思路。将水细分为不同等级，然后对应地进行水资源使用，严禁高质水低用。为此，该厂加强操作污水汽提单元，严格管控净化水中硫化物、氨氮含量，确保净化水始终合格，将两套常压装置中电脱盐注水、塔顶注水、配剂用水所使用的新鲜水均由净化水代替，以此减少新鲜水消耗量。在保证催化装置、制氢装置、锅炉汽包中压蒸汽品质合格的前提下，降低连续排污量和定期排污次数，定排频次从每天12次降至每天1次，极大地提高了产汽率。同时，加大科学分析研判，通过技改技措将动力站汽轮机产出的凝结水并入凝结水深度处理系统，处理后的合格凝结水送往一级除盐水管网，每小时节约一级除盐水约18吨。

去年，该厂联合三技术员王彦雄经过反复验证平衡，将制氢转化气的甲烷含量从2%-3%提高到5%，既满足了运行指标，又把能耗降了下来。以往8小时需要开一次的连续排水，现在一天仅需排一次，一天便能节约除盐水96吨。同时燃料气成本也大幅下降，每个月可以节约300-400吨燃料。

随着企业高质量发展的持续推进，节能减排也逐渐成了永炼生产运行的关键。能源管理岗位的樊海涛把“节能”时刻放在心上，当看到西区采暖管罐的水阶段性溢流，他就联系车间实施改造将溢流部分回收；夏季空冷冲洗此前一直使用消防水，在他的坚持下实现了净化水代替消防水；在进行蒸汽取样冷却器改造时，他将闲置的同款旧设备移至联合二车间，与原先的蒸汽取样冷却器进行串联，改造后过热蒸汽合格率从20％提高至100％。正是这些“碎片化”的小改小革，实现了资源利用的最大化。

对如今的永炼人而言，节能减排已成了一种职业本能。正是他们点点滴滴积累着宝贵的节能减排财富，推动该厂整体节能减排工作走在全省前列，蹚出了一条可持续发展的绿色“蝶变”之路。