如今市场已进入品牌竞争时代，品牌在现代市场营销和竞争中发挥着越来越重要的作用。这一点正如美国著名品牌策略专家莱瑞·莱特所言：“拥有市场比拥有工厂更重要，而拥有市场的唯一办法就是拥有占市场主导地位的品牌”。

2014年对于兴发集团有机硅分厂来说是不平凡的一年，是关于激情与奋斗的伟大篇章，同时也是技术创新力量的真正体现。这一年，有机硅分厂顺利实现了单体质量整体水平跻身国内行业中等水平的目标，完成了下游产品客户由中端到中高端的蜕变。

有机硅单体作为单体合成的初级产品，它的质量水平很大程度上决定了最终产品110胶和107胶的质量程度。因此，有机硅分厂在提高中间产品粗单体的质量方面采取了一系列行之有效的措施。

首先，质量水平的提高离不开连续稳定的生产状况，针对单体合成工段周期短这一顽疾，有机硅分厂在陈建刚副厂长的指导下将催化剂体系、原材料使用方式以及装置开车方式等方面进行了优化。

原催化剂体系在开车初期能使流化床反应选择性达到理想值，但是稳定性差，随着开车时间的延长，反应选择性下降较快。针对这个问题，有机硅分厂工艺质量团队通过外出考察、阶段性试验等方式，最终成功将四元催化体系改造为五元催化体系，调整后流化床反应选择性大幅度上升，同时反应选择性的稳定性也得到了巨大提高，反应周期得到有效保障。

单体合成反应作为化工合成反应，原材料质量很大程度上决定着粗单体产品的质量水平。有机硅分厂工艺质量团队经过日复一日的分析对比，一方面合理搭配不同厂家的硅块，保证硅粉入床过程中各元素的含量尽量一致，另一方面提高自产氯甲烷的使用比例，对草甘膦副产氯甲烷质量进行监控，减少原材料质量波动对生产周期的影响。

除此之外，装置开车方式也有很大的讲究。有机硅分厂工艺质量团队在成本控制的基础上将开车方式由废触体与新鲜硅粉混合开车调整为全部使用新鲜硅粉开车。2013年以前，有机硅分厂单体合成工段采用废触体开车后反应选择性不理想，开车初期粗单体中一甲含量在6%-7%,并且因为废触体中有害元素含量高，反应选择性随着开车时间的延长下降较快，致使开车周期较短，一般每周期开车15-20天。2013年以来，有机硅分厂不断汲取行业内其他厂家的生产经验，将废触体在每周期后期集中使用。调整后，开车初期粗单体中一甲含量可下降至4%-5%，且整个周期反应选择性恶化趋势减缓，开车周期时间延长，使用新鲜硅粉开车后每周期开车时间延长至30天以上。

其次，原材料消耗水平的高低与质量管理水平息息相关。有机硅单体原材料是硅粉和氯甲烷，消耗高低决定着成本的高低，可以说“消耗”就是有机硅的“品牌”之一。2014年以来，有机硅分厂各项消耗稳步降低，离不开每一个有机硅人辛勤努力的汗水。

对于硅粉单耗来说，有机硅分厂设备技术团队从旋风分离器改造、细化生产控制及合理利用废触体等方面着手，坚决避免硅粉的浪费现象，最终单耗由0.26吨/吨降低至0.246吨/吨，一年可节省硅粉成本约1500万元。

对于氯甲烷单耗来说，有机硅分厂头狼QC小组采取对氯甲烷塔冷凝器改造、氯甲烷塔进料点的调整改进以及细粉回料方式优化等措施，成功将氯甲烷单耗由0.86吨/吨降至至0.835吨/吨，一年可节省氯甲烷成本约280万元。QC课题《降低氯甲烷单耗》在宜昌市QC成果发布会上被评为一等奖，同时被石油化工协会评为优秀QC小组。

一个品牌，就是一段历史，一种文化，一份情怀！一个地方，就是一段回忆，一种努力，一个情结！ 目前有机硅分厂二期新装置经过安装调试现已投产，只有把质量放在工作的重点来抓，，精益求精，不断创新，兴发集团才能在激烈的竞争中立于不败之地。 2015，我们在路上！