石油化工厂高密度装置采用日本三井油化淤浆法聚合工艺，以高纯度乙烯为主要原料，丙烯或丁烯-1为共聚单体，正己烷为溶剂，氢气为分子量调节剂，使用PZ和 AT催化剂，经过聚合、分离、干燥、挤压造粒、包装等工序，开发生产7100M管材料、L4200通讯电缆料、5000S通用料、中空料L5303B、热水管材料PERT、L5202、L6402瓶盖料、高速成型瓶盖专用树脂L5208等多系列牌号。该装置共有两条生产线，生产能力达到17万吨/年。其中，典型牌号5000S可用于单丝、绳索、渔网、包装等的生产。

质量投诉敲响警钟

2012年1～8月份，聚烯烃联合车间聚乙烯粒子质量方面的问题明显增多，截止8月份已接到产品色粒子（带黑点粒子）偏高的质量投诉共 5起，赔付金额高达93172.5元，某公司甚至表示，若石化厂的产品质量再不提高，将拒绝使用。公司、厂部领导高度关注与重视，第一时间安排车间生产主任到投诉厂家详细了解产品使用过程存在的问题。并组织技术人员对此项产品质量问题进行深入分析，最终结论是2012年6月至8月期间，1#线共生产HDPE产品87批次，其中只有14批次产品达到了新标准判等要求（质量标准Q/SY LS0177-201要求色粒﹤20个/kg），产品色粒合格率仅为16.1%，远远低于公司要求。这一出乎意料的数字给车间管理技术人员当头一棒，但也敲响了生产警钟。

技术改造刻不容缓

色粒问题出现后，车间领导和员工感到前所未有的压力，怎么办？如果解决不了这个难题。聚烯烃车间迎难而上，立刻组织成立质量攻关小组并召开技术研讨会，会上大家各抒己见，畅所欲言，最终决定采取果断措施扭转生产质量的被动局面，并给自己定下了90%的攻关目标。随即，一场色粒攻关 “战斗”打响了。

车间员工经过摸索找出了影响产品色粒问题的关键，并从3个方面着手解决。车间首先安排HDPE装置1#线停车，全面排查1#线挤压机Z-425。9月26日，让车间上下所有人刻骨铭心的一天，机修人员解体混炼机发现粉料走过的通道沾满了烧焦的、黑色或黄色的塑料，混炼机内壁有约0.5公分厚的碳化积料层，螺杆上的很多部位被大面积腐蚀，积碳已经相当严重。紧接着，车间立刻开展碳化层清理工作，当班员工也充分发挥“四懂四会”技能，积极参与到其中。与此同时，车间组织在次高压蒸汽管线上安装了一个三通阀，从中压蒸汽盘上引入一路中压蒸汽，目的在于降低齿轮泵加热蒸汽温度，从而减少局部积碳的产生。针对振动筛处粒子的外露可能被二次污染这一建议，车间安排专人监控振动筛Z-428上粒料外观质量状况后，果断采纳这一建议并制作安装了振动筛防尘罩。

工艺管理齐头并进

为了进一步加强工艺纪律和工艺关键控制点的监督管理，车间制定了《高密度聚乙烯装置挤压造粒产品质量管理规定》，并通过检查、督促、考核的方式，确保中控指标合格，使装置生产运行合乎标准，避免不受控状况的出现；增加了挤压机专项参数记录表格，实行日统计、周总结、月汇报，对重点质量控制点进行定期监督检查，从而不断优化挤压机的筒体温度、齿轮泵电流、齿轮泵转速等工艺条件；在全厂范围内率先将“质量控制散点图”用于班组质量控制管理，相关人员把原料分析数据、半成品到成品的全部分析数据输入电脑，绘制对应的质量控制散点图，通过这个“散点图”，员工、技术人员、车间领导可以即时了解产品质量控制情况，及时发现问题，从而对控制参数及时进行调整；不断提高考核指标，加大考核力度，从而增强技术人员和岗位人员的责任心，以过程产品的高质量保证最终产品的高质量。

设备完好全员参与

“工欲善其事，必先利其器”，生产过程中，无论是哪一个环节出现故障造成停车，都会导致工艺指标产生波动，进而影响产品内在质量。为此，岗位巡检就显得尤为重要，它是防止设备事故发生的一层防护线。干燥机M-302是装置内重要的大型设备之一，在正常生产的状态下会发生带水现象，从而产生塑化物导致非计划停车。针对此种情况，车间制定了《高密度聚乙烯装置300#单元排水相关规定》，并加大岗位巡检力度，发现异常情况，及时进行处理，将问题遏制在萌芽状态。加强设备工作环境的保护与改善一直是车间设备维护管理工作的重点，停工检修期间，车间就设备工作环境进行了多次梳理， 确保设备密封、润滑以及周围环境等处于最佳状态。在日常维护保养方面，车间严格控制各台设备的温度、压力和液位，杜绝工艺超标现象，确保生产平稳运行。对于挤压机、离心机、干燥机、尾气压缩机、循环风机等关键机组，车间严格落实设备维护保养制度、关键机组特护制度、双包机制度和润滑制度，做到设备不超压、不超温、不超速运行，保证设备不发生抽震动和轴位移等异常情况，从而减少非计划停车次数。车间还结合党员先锋机泵活动，鼓励岗位员工紧盯现场一线，发现物料、蒸汽、水凝液等管线、阀门出现漏点，规定在48小时之内予以消除，杜绝了物料的损失，为装置安、稳、长、满、优运行打下坚实的基础。

无形效益更加可贵

“10天内1#线5000S成品色粒数均小于20个/kg，分析数据在标准范围内，产品色粒合格率达到100%！”车间主任一边拍着桌子，一边兴奋地说着。同事上班见面第一句话不约而同都是“色粒终于合格了！”正是有了车间上下夜以继日的奋战，HDPE装置在时隔3个月之后就使得色粒问题得到明显改善。

“随风潜入夜，润物细无声”正是这一记警钟，更加巩固了我们每位员工的质量意识，更有效地杜绝了产品质量投诉，稳住了5000S的销售区域，并进一步产生了良好的质量口碑，增强了企业的质量信誉，维护了石化厂5000S的品牌形象。2013年5月，石化厂主动对宁夏夏进乳制品有限公司进行质量回访，该公司对石化厂生产的5000S牌号高密度聚乙烯产品赞不绝口，认为该产品质量高、加工性能好，售后服务一流，希望兰州石化多给他们供货。

市场竞争激烈，再次陷入困境

由于许多新生产能力的出现和制度的改革加大了市场的开放度,中国聚烯烃市场的竞争变得更加激烈，用户提出了更高的要求，满足产品标准，并不能让顾客满意。聚乙烯产品的外观比内在质量来得更直接，易接触，消费者会更加关注，2015年初又收到用户的针对产品外观质量投诉，5000S产品再次陷入困境。石化厂领导和员工的心理压力特别大，都深知问题的严重性，如果解决不了这个问题，5000S产品就会失去原有的市场，装置就要面临永久停工，大家一时不知该如何下手，厂部及车间领导连夜召开了研讨会，讨论会上大家各抒己见，畅所欲言，群策群力制定了色粒攻关各个阶段的工作任务。又一场色粒攻坚战开始了，许多员工都自愿加班加点无私地奉献着，真正地体现出了员工的主人翁精神。

找到原因 确定突破口

攻关组经调查分析，主要存在以下原因：

（一）双线干燥机M-302/2302频繁泄漏，造成干燥机加热能力下降，为了保证干燥机的干燥效果，需提高干燥机加热温度，但干燥机加温度高容易使粉料熔融粘壁，形成塑化物。当干燥机开、停时因热胀冷缩，粘附在加热管上的塑化物慢慢剥离进入挤压造粒系统，影响产品外观质量。

（二）受各种因素影响，开停车次数多。挤压机停车后，残留在筒体内的物料被氧化或碳化，挤压机开车初，大量氧化、碳化粒子带入新料，产品色粒上升。当挤压机稳定运行一段时间后，产品色粒逐渐减少直至色粒稳定在一定范围。所以装置的稳定运行能够较好的减少黑点粒子的产生，当有装置、挤压机频繁开停的月份，色料数量明显上升（如图1）。

（三）装置工艺波动及产品牌号切换过程中，黑点粒子数会随之上升，在5000S转产L7100M、L5202等牌号的过程中，因产品指数的变化，造成挤压机内熔体流动形态变化，使螺杆及齿轮泵内附着碳化料剥离，造成每次转产后第一批L7100M、L5202产品黑点粒子在指标上限。

图 1

从图1可以看出装置工艺波动、转产等均会影响至产品色粒的变化，所以装置的稳定生产，对减少产品色粒个数，提高产品质量至关重要。

严格入口把关

对原料三剂组织开展供方质量评价，由研究中心对关键助剂进行效果评价，优选三剂剂种，使用质量稳定的助剂。

管控过程 强化现场监督

摸清生产工序各环节中影响产品质量的条件和因素，分析查找规律，设置最优参数、使工艺运行处于最佳状态。强化对中控不合格项目、不合格半成品及成品的评审，中控馏出口连续三点或24小时不合格，由车间组织评审，制定和落实纠正预防措施，每月在《技术月报》中对中控质量合格率进行总体分析，并制定纠正、预防措施。对连续4周合格率低于指标要求的需列入车间级质量攻关，做重点监控。

重拳出击 强化质量攻关措施

为尽快提升产品质量，厂部和车间有计划制定并实施了一系列有力措施：

采取的措施	目  的
车间抽出专人检查产品色粒数,实现不间断对产品外观的监控，除原岗位人员每2小时检查一次产品外观外，中间增加一次由抽出专人对产品外观的检查；车间技术人员每天2次随机检查产品外观以便及时发现产品外观变化情况，发现色粒超标，切等外料仓，以确保成品料的外观质量。	建立色粒随机超标台账，找出相关规律。
稳定挤压机运行负荷，减少挤压机操作波动。减少挤压机负荷的调整，控制TK-401/2401料位在4～10 t之间，中、夜班原则上不对挤压机负荷进行调整。挤压机负荷在调整过程中，要小幅调整，每次调整挤压机下料变频数为0.1Hz，调整时间间隔不得小于10min，调整后要从振动筛取样检查产品外观情况。	消除挤压机负荷调整对产品质量的影响
规范挤压机Z-425每周更换一次滤网，在更换滤网的同时检修清理M-405滤袋及弯管积料	1.消除挤压机滤网更换对产品质量的影响。 2.杜绝滤袋内粉料进入挤压机产生黄色粒子。
在保证产品粒子色泽的基础上，适度添加水稳定剂，保证水稳定剂罐D-403/2403液位每小时下降0.5%。	1.杜绝粒料颜色整体发黄。 2．减少系统湿气过大使M-405物料附着严重。
将1线、2线颗粒冷却水罐D-404/2404内倒空、清洗。	排除水系统杂质对产品质量造成影响。
车间梳理产品掺混流程，规定每天自成品罐切除后一直掺混至质检取样后，停止成品料仓掺混，开始送料进行包装	保证产品的质量均一性
挤压机Z-425齿轮泵加热蒸汽改造加冷却水套管	减少挤压机运行过程中温度过高产生碳化粒子
降价低挤压机筒体温度，规定各段筒体控制在80～120℃	消除筒体温度高使树脂碳化，产生黑点粒子
9月初完成袋滤器M-405初步改造方案，9月7～11日老线分离干燥、挤压造粒岗位停车检修，期间完成了M-405的初步改造，干燥机M-302进行查漏、消漏，对换热器E-302腐蚀严重的2～6段进行更换。	1.杜绝黄点粒子污染事故。 2．消除换热器突然泄露造成的粉料带水状况。
M-405改造后规定每天6：00、14：00、22：00时在M-405底部排料。	防止M-405内粉料由改造后侧管重新落入挤压机影响产品外观。
9月7～11日、10月8～15日老线聚合生产淤浆送新线挤压机	排查色粒产生的原因（己排除聚合岗位影响）
完成催化剂流程优化方案，目前进行催化剂管线的预制工作	防止催化剂切换引起生产波动。
9月11～15日新线停车，干燥机M-2302查漏、消漏	1．杜绝干燥机加热列管粘附物料，此料剥离后影响色粒。 2.杜绝系统内漏，影响装置长周期生产。
10月8日～15日新线聚合停车对釜顶换热器E-2221消漏	杜绝E-2221内引起生产波动。
干燥机M-302气室改造	防止因干燥机频繁泄露造成的装置停车及对干燥、挤压机设备的腐蚀。
更换E-303、307换热器	消除换热器泄露造成聚合系统带水不反应。

经过上述措施，自9月中旬后高密度装置产品色粒个数明显减少，统计8～10月20日双线产品色粒分析情况（如图3、图4）。

图 2

图 3

由图2可以看出，9月前老线产品色粒个数基本在12～17个/kg。

从这一系列的措施实施后，攻关组取得了经验，总结出以下结论：

1、通过老线停车对干燥机、E302消漏，M-405袋滤器改造，消除了部分色粒产生的因素。

2、通过持续对挤压机筒体温度、齿轮泵冷却温度控制，说明挤压机温度的控制可以降低色粒的产生数量。

3．由图3可以看出，9月前新线色粒个数基本在5～8个/kg。9月初至9月19日产品色粒上升，最高达到16个。当初检查产品色粒主要呈红色小点，其原因为9月初新线干燥机M-2302漏水，容易造成粉料粘附在加热列管上后变色，当此料剥离后进入挤压机后色粒上升。9月11～15日新线停车干燥机消漏。新线恢复生产初，由于挤压机筒体内残留的被氧化、碳化的物粒逐步带出，所以开车初产品色粒依然较高。19日后色粒逐渐减少，自9月28日以来，产品色粒基本≤8个/kg，说明挤压机、干燥机的完好、稳定运行对减少产品色粒至关重要。

1-3月1#线产品色粒≤8个/kg的批次占17.9%，在质量攻关后，10-12月1#线产品色粒≤8个/kg的批次占83.33%，取得了显著的攻关效果。

持续改进是永恒的追求

这次攻坚战的成功只是暂时的，“树品牌难，毁品牌易”，5000S作为石化厂品牌产品，市场的关注度和期望值很高，任何一点管理问题和失误都会产生放大效应，推倒品牌。因此，只有持续改进，才能维护拳头产品5000S品牌。2016年更加艰苦的攻坚战已经拉开了序幕，1#线的挤压造粒系统设备状况到了更加严峻的局面，下一步将进行挤压机整体改善方案。

持续改进才有生存和发展的机会，我们必须坚定信心，以更加稳定的质量、更加优质的服务全方位做好自己的工作，切实保证产品质量，真正做到“质优量足，客户满意”，维护和提升拳头产品品牌形象。