2024年伊始，中国中化控股有限责任公司旗下鲁西集团聚酰胺公司立下新年目标：在2023年每吨产品不变价成本下降372.18元的基础上，再降500元。这一目标是“千元降本”专项攻坚活动的延续。

在“一切成本皆可降”的理念指引下，聚酰胺公司于2023年年初确定了“不变价成本下降1000元/吨”的“千元降本”目标。自打说出这一豪言壮语，聚酰胺公司的每一个人就将“节能增效”作为自己的一项重要职责，想方设法深挖潜能。

挂图督办推动“千元降本”目标落地

千元降本，好降吗？能降吗？“肯定能降，但也不那么容易降。坦率地说，千元的目标有挑战，但我们定下这一目标，一方面是基于评估和测算，另一方面是想通过这个需要使劲儿蹦一蹦才能达到的目标激发出我们的潜力。”聚酰胺公司总经理任保敏说。聚酰胺公司全面梳理分析装置运营数据，最终选择以突破“加氢反应转化率和选择性偏低”“水合反应转化率偏低”“蒸汽和原料苯消耗高”等几大重点瓶颈为抓手，经过严密科学测算，制定了提产降耗降成本实施方案，正式确立“不变价成本下降1000元”的攻坚目标。

目标明确后，公司立即成立了“提产增效降成本”攻坚小组，由任保敏担任组长，各分管负责人担任副组长，各车间、科室协同推进，共同梳理节能降耗措施及重点工作。

在制定了优化加氢、水合催化剂体系、提升脱氢反应选择性、减少废油产出、检修反萃塔、掺烧多元醇尾气等改进计划之后，攻坚小组将调节催化剂配比、加大催化剂再生孔板、提高反应器搅拌转速等具体措施任务进一步分解细化落实到人，明确时间节点，组织大家签下目标责任“军令状”，并“上墙”公示，激发大家斗志。

靶向发力向节能降耗要效益

水、电、汽等能耗费用是聚酰胺公司生产成本的重要制约因素，把能耗降下来是控制成本的最有效途径。“省的就是赚的！我们必须从节水、节电、节汽抓起，紧盯可降可调的每一个环节，尽最大努力降低消耗，让每一滴水、每一度电、每一方蒸汽都产生效益。”任保敏多次在成本分析会上强调。

首先，聚酰胺公司将降耗着力点放在蒸汽与脱盐水上。通过不断摸索蒸汽消耗大户——精馏塔的运行状态，特别是调整回流比，使得蒸汽消耗明显下降；通过增加总储水罐，将各车间的闭路循环系统进行改造，实现脱盐水多次循环使用，降低脱盐水消耗5吨/小时；通过引入多元醇装置尾气，减少合成气消耗，解决环己酮车间导热油炉合成气消耗高的问题，每日可节约合成气7200标准立方米。

脱盐水和蒸汽消耗降低取得一定成效后，公司上下备受鼓舞，一鼓作气投入到解析气回收项目中。他们将环己酮脱氢系统的脱氢气及加氢闪蒸槽中的闪蒸气进行回收，通过吸附解析去除醇、酮等杂质，回收率高达80%，实现日均收益2.17万元，使己内酰胺成本下降17元/吨。

除了在原装置基础上进行小修小补小改，聚酰胺公司还积极引进节能新技术、设备及工艺，废水多效蒸发MVR（机械式蒸汽再压缩）热泵技术改造项目成功投运后，较原工艺可减少蒸汽消耗大约10吨/小时。按蒸汽150元/吨的价格计算，每生产一小时即可节约成本1500余元。目前，己内酰胺三效改MVR技改项目正在全力建设中，预计节约蒸汽23吨/小时，将进一步降低生产成本。

深挖潜能优化装置提产降本

除了从消耗中创收，聚酰胺公司还围绕着生产装置的优化运行不断寻求突破，通过对标同行企业，对比关键指标，寻找差异，补齐短板，提产量、减废料，从现有稳定运行的系统中深挖潜能。

重排车间负责人刘衍光通过对标数据发现，公司的己内酰胺日产量与对标企业相差较大。为此，攻坚小组开始对各项运行指标进行不断优化调整，通过提升肟化釜液冷却器换热效果、提高双氧水浓度，实现废水排放量减少和装置产能明显提升，己内酰胺产品日产量达1234吨，创下公司新的产量纪录。

在不断挖潜过程中，攻坚小组逐渐摸索出了一些门道。通过分析排查发现，自装置开车以来，加氢催化剂再生系统孔板从未进行过调整，加氢催化剂再生量一直稳定在300千克。这是最佳最优的运行指标吗？实践证明他们的疑问是有意义的。经过多方对标学习，团队将加氢催化剂再生系统孔板进行调整测试后发现，如果加大再生量，反应器内催化剂活性可明显增强，此举有效减少了催化剂加入量，从而降低成本。与此同时，团队成员还通过优化调整脱氢反应温度、水合反应温度、反应器搅拌转速等指标，使装置运行更加稳定，中间产品产量进一步提升，生产成本显著下降。

伴随着各项措施的有效落地实施，2023年，聚酰胺公司年均吨产品不变价成本下降372.18元，“节能降本、提质增效”工作取得阶段性胜利。

2024年，聚酰胺公司将继续辨识可降、可增因素，持续开展“金点子”“节能随手捡”等活动，不断强化一线员工成本意识，让每一位员工都参与到节能降耗工作中，为企业整体运营水平提升贡献力量。