党建引领创新，科研产出硕果

——关键核心技术攻关团队

中海油研究总院有限责任公司 王彬

在中海油研究总院有限责任公司（简称研究总院）有这样一只队伍，秉承爱国、担当、奋斗、创新的新时代海油精神，充分发挥党建引领和党员先锋模范作用，立足本职工作、迎难而上、勇于担当、勇挑重担，全面承担浅水水下井口和采油树技术攻关，历经21个月，克服了国内经验少、技术要求高、项目工期短、疫情影响等诸多挑战，扎实细致推进设计、制造、测试等阶段工作，自主研发国产化浅水水下井口采油树，填了国内空白。

自主研发促降本

在国内，浅水水下开发模式经验几乎为零，水下井口和采油树作为关键装备，国内制造商缺乏相关经验，全部需要从国际上少数供应商采购。然而，进口设备不仅价格昂贵，而且受制于国际形势的影响，产品采购品类、周期等都存在较大不确定性。自主掌握水下井口和采油树的设计、生产和应用，是保障能源安全势在必行的道路，研究总院技术人员试着打破被动局面。

说干就干！任务一经下达，15名党员组建了“水下井口卡脖子”技术攻关先锋队，马不停蹄制定总体研究路线，统筹规划、各个击破，全力推进项目进程。基于前期研究经验，结合渤海海域作业特点，先锋队确定了集成化、简易化、低成本的设计原则，先后攻克了井口稳定性、流动安全保障等多项行业技术瓶颈，完成了1300余个零部件的设计、试制、组装和测试，最终形成了具有我国自主知识产权的水下采油树系统，打破了西方少数石油公司的长期垄断。与国外同类产品相比，这套系统重量降低40%、成本降低30%。以水下采油树系统中的水下井口为例，可节省单井作业周期20%，节约作业费用600万元左右。

创新思路提质效

国产化水下井口采油树主要针对渤海环境温度低、海底能见度差、单井产能产量“弱”等特点，进行设计，“瘦身化”的浅水水下井口，尺寸由传统18-3/4英寸优化为13-5/8英寸，采用9-5/8英寸套管悬挂，取消7英寸悬挂，可以实现降本30%；同时，为满足渤海湾零排放的环保要求，设置左旋快速接头，将30英寸导管回接至平台，解决表层钻井和固井返出问题。“量体裁衣”式的浅水水下采油树，针对性地开展采油树整体布局、流道冲蚀风险分析、流动安全保障等专题研究，在保障采油功能配置和安全生产的前提下，实现了高度和重量的降低，更能保证渤海油气田经济有效地开发。“全包裹”浅水水下采油树保护装置，针对渤海特殊环境设计，实现对水下井口采油树系统的有效防护，有效避免渤海海域渔网拖挂和船舶抛锚下砸给水下生产系统带来的风险，设计理念和作业方式在国际上处于领先水平。此外，基于自升式平台适应性改造、钻完井作业程序、钻完井设备水下安装、潜水作业工艺及风险分析、水下生产系统运营及维护等一系列精细化专题研究，在国内首次开展自升式钻井平台结合水下井口开发油气田的作业模式，保障浅水水下作业安全可靠。

全力以赴保工期

由于疫情影响，在2020年初，项目实施进展即比原计划滞后两个月。为保证项目进度，先锋队核心成员从2020年4月份开始，接力前往合作工厂驻场建造，天天泡在生产一线，全力推进浅水水下井口和采油树国产化研究。待在现场的他们，几乎事事亲力亲为，跟着合作工厂一起全国各地跑，到各个零部件供应商和设备加工厂家考察、对比，选定最合适的供货方和代加工厂。先锋队队长王名春同志曾说：“我们研制这个采油树，就像给自己家建房子、搞装修，大到方案设计，小到零部件加工，我们都要保证最好的质量、最高的性价比、最短的供货周期，只有把‘房子’建造好了，我们才能安心。”在过去的2020年，王名春同志从北京到东营往返10多次，主动放弃国庆节假期，推进车间加工测试工作，更是在2020年底，组织进行浅水水下井口和采油树的陆地水池测试，在接近零度的测试水池厂房坚守近2月，面对极寒天气，整天掰着指头计算工期，和时间抢进度，把测试难度最大的工作放在环境温度稍高的时间点进行，保证了测试作业安全顺利进行。先锋队成员200多天驻场的日子，换来的是工程样机比计划提前45天出厂。

国产化水下采油树系统的研发成功，标志着我国已具备了整体研发的核心技术能力，突破了关键装备工程化应用的技术瓶颈，拓展了浅水油气田新的作业模式，将实现十余个油田的经济高效开发，为社会和经济发展提供坚实的能源保障。

“黄沙百战穿金甲，不破楼兰终不还”是这支“卡脖子技术攻关先锋队”的口号，是他们的使命，他们将以时不我待的紧迫感、责任感，敢打敢拼，持续扎实推进科技攻关任务。